Вип. 92

Постійний URI для цього зібранняhttps://repositary.knuba.edu.ua/handle/987654321/6091

Переглянути

Зараз показуємо 1 - 13 з 13

Експериментальне дослідження характеристик лінійної машини вібраційної дії в генераторному режимі
(КНУБА, 2018) Бондар, Р.
Велике значення під час проектування та виготовлення пристроїв з лінійними машинами (ЛМ) відводиться побудові відповідних математичних моделей. Будь-яка модель має обмеження й функціонує в межах прийнятих припущень, що відповідають меті моделювання. З метою спрощення розрахункових рівнянь часто нехтують нелінійними властивостями феромагнітних матеріалів магнітопроводів, неінерційністю в часі параметрів машини, за¬лежністю останніх від струму, частоти або температури, впливом вихрових струмів, гістерезису тощо. Найбільш надійним способом перевірки розробленої моделі є проведення експериментальних досліджень реально існуючого прототипу пристрою в різних робочих режимах, зокрема в режимі генератора. Під час таких досліджень можна оцінити вплив механічних, електромагнітних чи теплових процесів, що не враховані в математичній моделі. Достовірність отриманих результатів значно залежить від досконалості обладнання, вибору експериментальних методик, точності вимірювальних приладів. На відміну від традиційних обертових електричних машин, для яких розроблено різноманітне випробувальне й навантажувальне обладнання, для машин вібраційної дії такий досвід поки що відсутній. Тому актуальним лишається питання створення дослідних стендів для отримання електромеханічних характеристик та визначення параметрів ЛМ. Метою роботи є розробка дослідного стенду для випробувань лінійних машин вібраційної дії в генераторному режимі роботи та проведення експериментальних досліджень характеристик дослідного зразка магнітоелектричної лінійної машини згідно представлених методик
Обгрунтування критерію для динамічної оптимізації пружної системи (канатів) вантажопідйомних механізмів кранів при поступальному русі
(КНУБА, 2018) Човнюк, Ю.; Діктерук, М.; Остапущенко, О. П.
Запропонований критерій для динамічної оптимізації пружної системи (канатів) вантажопідйомних механізмів кранів при поступальному русі, який мінімізує коефіцієнт динамічності. Встановлені закони руху елементів вантажопідйомного механізму крана, за яких може бути реалізований вказаний критерій. Реалізований підхід до динамічної оптимі зації пружної системи (канатів) вантажопідйомних механізмів кранів при їх поступальному русі може бути у подальшому використаний при конструюванні мехатронних систем керування вказаними механізмами, котрі здатні забезпечити відслідковування усіх миттєвих (раптових) змін кінематичних, а також енергосилових параметрів вказаних механічних систем за різних способів підйому вантажу, а саме: «з ваги», «з підхватом». При цьому враховуються всі перевантаження системи, що виникають у ній саме на первісній стадії підйому вантажу (у момент пуску - при підйомі «з ваги»; у момент відриву від основи (землі)- при підйомі «з підхватом»). Слід зазначити, що отримані у роботі результати, можна використати й при проектуванні приводів вантажопідйомних механізмів кранів, функціонуючих у тих чи інших режимах, котрі забезпечують плавний (безривковий) пуск механізму, а значить і суттєво знижують коефіцієнт динамічності як у момент пуску, так і у період основного руху, що завершується плавною, а не стрибкоподібною завершальною стадією підйому до повної зупинки. Отримані у роботі результати можна також використати й для уточнення і вдосконалення існуючих інженерних методів розрахунку пружних елементів (канатів) вантажопідйомних механізмів кранів з метою уникнення неминуче виникаючих різноманітних коливань у самих канатах (поздовжніх, згинних, крутних та комбінованих) як на стадіях їх проектування, конструювання, так і у режимах реальної експлуатації канатних систем кранів.
Технологія виготовлення абразивних армованих кругів для різання кам’яних матеріалів
(КНУБА, 2018) Абрашкевич, Ю. Д.; Мачишин, Г. М.; Щербина, Т.; Марченко, О. А.
абразивних армованих кругівпредставлений широкою номенклатурою та великою кількістю виробників. Круги масово застосовуються при виконанні будівельномонтажних робіт для різання металевої продукції. Різання високоабразивних вогнетривів та штучних і природніх гірських порід міцністю до 60 МПа на будівельному майданчику виконується переважно машинами з дисковим алмазним робочим органом. Отже, дослідження механізму роботи абразивного армованого круга при різанні кам’яних матеріалів в залежності від умов його роботи з обезпиленням водою є актуальним питанням. В ході досліджень встановлено, що абразивний армований круг в процесі різання без охолодження має термомеханічне зношування. Це підтверджується вирішенням диференційного рівняння та визначенням глибини проникнення температури в круг. Встановлено необхідність уведення в полімерну матрицю круга модифікаторів, які дозволять підвищити теплостійкість круга і, відповідно, зменшити його термомеханічне зношування. Підвищення робочої температури руйнування зв’язки круга дозволяє абразивним зернам довше утримуватися в матриці круга. Обезпилення водою дозволяє не тільки прибрати із робочої зони пил, а й додатково охолодити круг, що також збільшує його ресурс. Розроблена технологія виготовлення абразивних армованих кругів, де як модифікатор використовується водний розчин полівінілово¬го спирту у кількості 13,7%. Подальші експериментальні дослідження виготовлених кругів при різанні високоабразивних вогнетривів та штучних і природних гірських порід міцністю до 60 МПа підтвердили правильність отриманих результатів досліджень. Ресурс круга зріс за рахунок покращення самозаточування. Зменшилася потужність привідного двигуна, що дозволило зменшити масу машини. Екологічні умови оператора поліпшилися за рахунок зменшення пилу.
Експериментальні дослідження робочого процесу вібраційної установки для ущільнення бетонних сумішей зі змінним режимом роботи
(КНУБА, 2018) Назаренко, І. І.; Дьяченко, О. С.
При формуванні залізобетонних виробів на заводах будівельної індустрії чільне місце займають вібраційні майданчики(віброустановки). Існуючі конструкції вібромайданчиків не в повній мірі відповідають вимогам забезпечення високої якості виробів, що формуються, та характеризуються суттєвими витратами енергії. Крім цього, можна відмітити нерівномірність розподілу коливань по площі форми, наявність зон зниженої ефективності дії вібрації на виріб або її повна відсутність(нульові точки), низька надійність вузлів і конструкцій, а також висока металомісткість конструкцій. Одним із напрямків підвищення ефективності об’ємного ущільнення бетонної суміші є створення вібраційної установки з навісними збудниками коливань і змінним режимом роботи. Пропонується використання віброустановки, в якій рама з привареною поверх пластиною безпосередньо є піддоном, на якому відбувається процес ущільнення. Розміри майбутнього виробу обмежуються встановленням на піддоні бортів і перегородок, які закріплюються на піддоні з допомогою болтових кріплень. В конструкції відсутня рама і форма, а формоутворююча поверхня є робочим органом. Саме таке рішення дозволяє підвищити ефективність процесу ущільнення завдяки безпосередній передачі максимуму енергії від робочого органа до оброблювального середовища. Використання навісних віброзбудників коливань дозволяє зменшити загальну масу установки, підвищити рівномірність коливань. Вібратори мають можливість зміни частоти коливань в необхідному діапазоні і, як наслідок, значно інтенсифікувати процес віброущільнення бетонної суміші на різних етапах процесу. Для перевірки цих тверджень на практиці було створено конструкцію лабораторної вібраційної установки з навісними збудниками коливань. Були виконані дослідження руху вібраційної установки при різних частотах коливань, оцінка розподілу коливань по площі формоутворюючої плити і обґрунтування її основних параметрів, що в майбутньому має стати передумовою для створення принципово нового класу ущільнюючих машин
Моделювання та оптимізація режимів руху вантажопідйомних машин і механізмів у процесі пуску/гальмування за критерієм мінімуму питомої енергії. ІІ
(КНУБА, 2018) Човнюк, Ю.; Діктерук, М.; Комоцька, С. Ю.
Анотація. Обґрунтована модель та реалізована динамічна оптимізація режимів руху вантажопідйомних машин і механізмів у процесах їх гальмування за критерієм мінімуму питомої енергії. Використання стандартної методики й схеми розрахунку маятникових коливань вантажу на канатах мостового крана за моделлю двомасової системи дозволяють встановити на основі вказаного енергосилового критерію основні параметри режимів руху мостових кранів, котрі задовольняють певним якостям (мінімізують їх енергетичні характеристики), а також визначити тривалості перехідних процесів (гальмування кранів до їх повної зупинки) для оптимальних режимів функціонування кранів різної конструкції та призначення. Реалізований підхід до динамічної оптимізації режимів руху вантажопідйомних машин і механізмів може бути у подальшому використаний при проектуванні, конструюванні та реальній експлуатації мехатронних систем керування вказаними машинами та механізмами, які здатні забезпечити відслідковування усіх кінематичних, а також енергосилових параметрів механічної системи у процесах її гальмування за вказаним критерієм, що неминуче приведе до можливості функціонування такої системи у енергоощадному режимі. Отримані у роботі результати можна використати й для уточнення й вдосконалення існуючих інженерних методів розрахунку вантажопідйомних машин і механізмів, які функціонують в наступних типових режимах: пуску, реверсування, миттєвого гальмування (типу стопоріння) як на стадіях їх проектування, конструювання, так і у енергоощадних режимах реальної експлуатації.
Аналіз динаміки розробки нових засобів демпфірування негативних коливань, що виникають при роботі одноківшевого екскаватора з гідромолотом
(КНУБА, 2018) Рашківський, В. П.; Бордюг, Р.
На сьогоднішній день зберігається тенденція використання землерийної техніки зі змінними робочими органами. З точки зору технології виконання робіт це має економічно доцільне обґрунтування [1]. Проте, якщо розглядати довговічність окремих вузлів машини, така експлуатація базової машини призводить до різкого зменшення її довговічності та погіршення експлуатаційних показників, особливо у випадку використання робочих органів актив¬ної дії. Гідромолот є активним видом облад¬нання, що динамічно впливає на базову маши¬ну. Під час роботи гідромолота на базову машину діє знакозмінна сила, спрямована уздовж поздовжньої осі молота, обумовлена зворотнопоступальним рухом бойка гідромолота. Динамічний вплив гідромолота на базову машину виявляється у створенні більш високого вібраційного навантаження, ніж при використанні змінного обладнання інших видів. Підвищений рівень вібраційних навантажень є причиною різкого погіршення експлуатаційних показників машини, що може нівелювати економічну доці¬льність використання змінного робочого обладнання. Практично проблема гасіння негативних коливань вирішується шляхом використання віброізоляції окремих вузлів машини: внутрішніх вузлів змінного навісного обладнання, елементів підвіски навісного обладнання на базову машину, стрілового обладнання тощо. Засобами ізоляції можуть бути демпфери, системи демпферів або поліуретанових подушок в конс¬трукції гідромолота або систем його навіски на базову машину. Тому доцільним є пошук та аналіз технічних рішень віброізоляції навісного ударного обладнання одноківшевого екскава¬тора з метою визначення актуальності даної проблеми та подальшого аналізу технічних рішень. Аналіз доцільно проводити по міжнародній класифікації винаходів шляхом патентного пошуку, що найбільш повно відображає реальний стан розвитку визначеної галузі.
Математичне моделювання зусилля на робочому органі вібромолота з гідроімпульсним приводом
(КНУБА, 2018) Іскович-Лотоцький, Р.; Іванчук, Я.; Івашко, Є.
. Застосування вібраційної технології вимагає поглибленого вивчення фізичних явищ, які виникають у різних коливальних системах з метою визначення оптимальних параметрів вібраційного обладнання для підвищення ефективності технологічних процесів. Розробка єдиної методики проектування вібромолотів з гідроімпульсним приводом викликає необхідність знаходження придатних для практичного застосування основних аналітичних залежностей для розрахунку силових впливів робочого органу машини на об'єкт обробки. У більшості праць на базі розроблених окремих математичних моделей було розглянуто аналітичний опис зусилля на робочому органі вібромолота, створюваного при періодичному зміні тиску рідини, в порожнині гідроциліндра головного приводу машини. Розроблено методику, яка дозволила із достатнім ступенем точності визначити ефективну залежність силового навантаження на робочий орган вібромолота, в залежності від режимів роботи гідроімпульсного привода. Метою роботи є математичне моделювання зусилля на робочому органі вібромолота для визначення залежності режиму вібраційного або віброударного навантаження в залежності від робочих параметрів гідроімпульсного привода. Запропоновано методику моделювання силового навантаження на робочий орган вібромолота методом лінеаризації функцій зміни тиску в гідросистемі. Коректність прийнятих припущень і апроксимацій, при складанні математичної моделі, оцінювалася шляхом зіставлення результатів аналітичного та експериментального досліджень динаміки вібромолота з конкретними величинами параметрів гідроімпульсного приводу та елементів конструкції. Розроблені загальні рекомендації по використанню кінцевих аналітичних залежностей при проектуванні вібромолотів з гідроімпульсним приводом для різних процесів вібраційного або ударновібраційного режимів роботи.
Аналіз конструкцій та концепції розвитку компактного екскаваційного обладнання
(КНУБА, 2018) Тетерятник, О. А.; Костенюк, О. О.; Фомін, А. В.
Збільшення земляних робіт незначних об’ємів, особливо в межах великих міст та передмістях, обумовлює зростання кількості фірм, які мають у своєму модельному ряду такий клас техніки як мініекскаватори. Цю компактну та маневрену техніку вже достатньо широко використовують різноманітні структури та служби для виконання допоміжних робіт з екскавації невеликих об'ємів ґрунту. Часто такі роботи виконуються причіпним (навісним) екскаваційним обладнанням, яке агрегатується з тракторами загального призна¬чення. Для виконання таких робіт необхідну техніку можна придбати або взяти в оренду. Ос¬новними недоліками такого шляху є достатньо велика вартість нової техніки та вартість її оренди. Якщо частина землерийних робіт по відношенню до загальних робіт є незначна, то такий напрямок вирішення ситуації буде еко¬номічно недоцільним. У випадку використання навісного облад¬нання існує необхідність в переобладнанні базового трактора, що зумовлює втрату функціо¬нальних можливостей машини саме як трактора або необхідність періодичного проведення демонтажу и монтажу цього обладнання. При використанні причіпного обладнання базова машина не втрачає своєї функціональності і може у будь-який момент бути використана за своїм основним призначенням. При цьому для зменшення маси та підвищення ма¬невреності причіпного обладнання його живлення здійснюється від базової машини через вал відбору потужності. Провівши аналіз представлених на ринку тракторів загального призначення, можна прорахувати робочі зусилля екскаваційного обладнання та визначити об'єм ковша, який найбільш оптимально відповідатиме застосовуванню його як універсального причіпного обладнання з можливістю агрегатування на більшу частину сучасних тракторів загального призначення.
Відвал бульдозера з розпушувальними зубами
(КНУБА, 2018) Міщук, Д. О.; Волянюк, В. О.; Горбатюк, Є. О.
Земляні роботи є найбільш енерговитратними в промисловому, цивільному та дорожньому будівництві. Однією з основних і масових машин для виконання земляних робіт є бульдозер. За допомогою бульдозерів виконують підготовку ділянок будівельних майданчи¬ків, риття котлованів, улаштування насипів і гребель, розрівнювання нерівностей, планування територій. Основним недоліком бульдозера є неможливість розробляти мерзлі та скельні ґрунти, які попередньо потрібно розпушувати. Для розпушування таких порід необхідно застосовувати додаткові машини або спеціальне робоче обладнання. Розширення технологічних можливостей відвалів бульдозерів щодо розробки міцних ґрунтів є актуальною задачею, яка вирішується в даній роботі, а саме пропонуєть¬ся розробити конструкцію бульдозерного відвалу, яка дозволятиме виконувати розробку ґрунтів традиційними методами, а також матиме можливість здійснювати розпушування міцних ґрунтів без застосування додаткових машин. В роботі розглянуто конструктивну схему відвалу бульдозера з розпушувальними зубами активної дії, що встановлюються на відвал з можливістю висування окремо кожного зуба. Привід розпушувальних зубів здійснюється від гідропульсаторів, які створюють коливання частотою 25...35 Гц, внаслідок чого в міцних ґрунтах утворюються тріщини, які зменшують міцність ґрунтів. Подача гідравлічної рідини під тиском до гідропульсаторів розпушників може здійснюватися від гідравлічних насосів базової машини бульдозера. Представлені в роботі конструктивні схеми бульдозерів з ударними різальними частинами захищені патентами України.
Силовий аналіз ручних кутових шліфувальних машин при роботі з зачисними абразивними кругами
(КНУБА, 2018) Абрашкевич, Ю. Д.; Машичин, Г. М.; Марченко, О. А.
Для виконання зачисних операцій при проведенні будівельно-монтажних робіт широке застосування отримали різноманітні робочі органи з приводом від кутових шліфувальних машин (КШМ). Такі машини відносяться до найбільш розповсюджених із різновидів ручного інструменту. Багатофункціональність та універсальність цих машин в поєднанні з правильним підбором потрібного абразивного робочого інструменту дозволяє значно прискорити та полегшити ви¬конання зачисних і шліфувальних операцій з досягненням необхідного ефекту. Ринок КШМ та робочих органів до них представлений великою кількістю різних брен дів та конструкцій у широкому номенклатурному і ціновому діапазоні. Враховуючи складність роботи з такими машинами при проведенні зачисних і шліфувальних робіт та її залежність від фізичних даних та навичок оператора, поряд з технологічними та економічними показниками, повинні також враховуватись ергономічні показники. Серед них крім вібраційної, шумової і інших характеристик слід виділити залежність навантажень на рукоятках машини від зусиль на робочому органі, маси машини, її конструктивних параметрів та зміни положення рукоятки відносно машини. Для дослідження навантаження оператора при проведенні зачисних та шліфувальних ро¬біт розроблена математична модель роботи КШМ з зачисними кругами. У роботі наведені результати досліджень впливу конструктивних та режимних параметрів ручних кутових шліфувальних машин на завантаженість оператора при роботі з абразивними робочими органами.
Обґрунтування еквівалентних схем для розрахунку параметрів оптимального пуску вантажопідйомного механізму крана для мінімізації натягу канатів при підйомі вантажу різними способами. I.
(КНУБА, 2018) Човнюк, Ю. В.; Діктерук, М.; Кравчук, В; Остапущенко, О. П.
Зазвичай розрізняють три основні стадії руху вантажопідйомного механізму крана: пуск (розгін), усталений рух і гальмування (вибіг, зупинка). Для кожної із вказаних стадій руху характерні певні співвідношення між ро¬ботами рушійних (чи гальмівних) сил і сил опору. Зокрема, на стадії пуску механізму необхідно, щоб рушійний момент був більшим за момент від сил опору рухові. При цьому на ва¬лу двигуна протягом часу пуску виникає необ¬хідне прискорення і його кутова швидкість зро¬стає від нуля до усталеного значення, що від¬повідає паспортному режиму. Протягом набору частоти до усталеного значення власна частота обертання вала двигуна є функцією часу. У процесі пуску механізму підйому вантажу ви¬никає резонанс (частота обертання вала двигу¬на дорівнює власній частоті коливань системи «привід - канат - вантаж»). Саме цей резонанс призводить до суттєвого перевантаження дви¬гуна у процесі набору ним усталеної частоти обертання. Необхідно приймати заходи щодо зменшення небезпечних перевантажень двигу¬на у процесі його пуску, а також зменшувати до мінімального значення коефіцієнт переванта- ження/навантаження (динамічності) у пружно¬му елементі механізму (канаті). Для цього ви¬користовують сучасні механотроні системи ке¬рування рухом механізму підйому вантажу і за допомогою спеціальних контролерів задати такі закони руху приводу і вантажу, за яких коефіцієнт динамічності буде мінімальним. При проведенні подібних розрахунків й оптимізації ди¬намічних навантажень у канатах механізму пі¬дйому вантажу слід враховувати способи під¬йому вантажу: «з ваги», «з підхватом» або «з землі», а також основні кінематично-силові й геометричні параметри механізму. Мета даної роботи полягає у встановленні законів руху елементів вантажопідйомного механізму крана, за яких мінімізуються рушійний та надлишковий моменти на валу двигуна, а також коефіцієнт динамічності у пружних елементах (канатах) механізму у процесі його пуску навіть за наявності резонансів (збігання миттєвої частоти обертання вала з власною частотою системи «привід - канат - вантаж»). Враховані моментні характеристики двигуна за формулою Клос¬са, а також різні види динамічного опору обер¬тальному руху вала двигуна. Здійснений розра¬хунок параметрів оптимального пуску ванта¬жопідйомного механізму на основі обґрунтова¬них еквівалентних схем: а) «з ваги» абсолютно жорстким канатом; б) «з ваги» пружним канатом; в) «з підхватом» або «з землі». Встановлені закони руху, за яких мінімізується натяг пружних елементів механізму (канатів) при підйомі вантажу у процесах пуску. Використані підходи та методи класичного варіаційного чи¬слення. Наведені результати отримані чисель¬но-аналітичними методами.
Обґрунтування еквівалентних схем механізмів повороту вантажопідйомних кранів, їх динамічний аналіз та оптимізація у процесах пуску і гальмування
(КНУБА, 2018) Човнюк, Ю. В.; Діктерук, М.; Кадикало, І.; Комоцька, С. Ю.
Анотація. При проектуванні та експлуатації механізмів повороту вантажопідйомних кранів зазвичай виникає проблема підвищення енерго- ефективності їх роботи. Доступні засоби еко¬номії енергії у кранових приводах з’явились порівняно недавно, тому ця проблема знаходи¬лась, як правило, поза межами ґрунтовних нау¬кових досліджень. Постійне зростання вартості енергоресурсів суттєво інтенсифікує дослі¬дження, присвячені зменшенню енергоспожи¬вання при повороті кранів (особливо у перехід¬них режимах їх функціонування - пуску та га¬льмування). Якщо режими функціонування механізмів повороту кранів будуть обрані необ- ґрунтовано, то, навіть за сучасного апаратного забезпечення, можуть виникнути суттєві пере¬витрати енергії у процесах виконання наванта¬жувально-розвантажувальних операцій. Для забезпечення режимів роботи, коли максималь¬но використаний енергоресурс механізму пово¬роту, необхідно оптимізувати його функціону¬вання у перехідних процесах (пуску, гальму¬вання, реверсування). Мета даної роботи поля¬гає у обґрунтуванні еквівалентних схем механі¬змів повороту вантажопідйомних кранів для їх динамічного аналізу та оптимізації у процесах пуску, різкого гальмування, стопоріння. При цьому пропонується використати відомі методи та підходи класичного варіаційного числення. Проведений динамічний аналіз та оптимізація механізмів повороту кранів у вказаних вище перехідних режимах їх функціонування. Вста¬новлені режими руху елементів механізму по¬вороту кранів, за яких його пружні ланки за¬знають мінімальних навантажень у процесах пуску/гальмування. Визначені також кінемати¬чні параметри рухів приводу механізму пово¬роту, при яких мінімізується сумарний ефекти¬вний момент, що створюється двигуном у пе¬рехідних режимах функціонування системи. Результати проведеного дослідження можуть бути використані у подальшому при уточненні й вдосконаленні існуючих інженерних методів розрахунку механізмів повороту вантажопід¬йомних кранів як на стадіях їх проектуван- ня/конструювання, так і у режимах реальної експлуатації.
Особливості зварювання сталей
(КНУБА, 2018) Добровольський, О. Г.; Косенко, В.; Шаленко, В. О.; Маслюк, А.
. Відомо, що при виготовленні конструкцій із застосуванням зварювання одні сталі зварюються добре, а деякі погано. Гірше зварюються, як правило, більш міцні сталі. Для вирішення цієї проблеми в роботі зроблено аналіз зварності різних сталей за способами зварювання плавленням. Для цього за ознакою зварності та інших характеристик сталі поділено на групи: низьковуглецеві, середньовуглецеві, високовуглецеві а також низьковуглецеві низьколеговані, середньолеговані і високолеговані. Кожна з цих груп має свою специфіку зварності. При зварюванні відбуваються складні процеси, які приводять до виникнення в конструкції внутрішніх напружень і пов’язаних з ними викривлень, створенню тріщин, не досягаються точні розміри виробів тощо. Недоліками зварювання є також підвищення корозії, зниження міцності і межі витривалості зварних конструкцій. Показано, що зварювання різних сталей пов’язано, в основному, з вмістом вуглецю і легуючих елементів, а також структурою, яка утворюється в процесі зварювання в наплавленому металі і зоні термічного впливу. Показано, що кращою зварністю володіють низьковуглецеві сталі, в зоні термічного впливу яких не утворюється структура гартування - мартенсит. Відомо, що ця структура є причи¬ною створення внутрішніх напружень і холодних тріщин, внаслідок чого погіршується зварність сталей. Погіршують зварність також хімічні елементи, що містяться в легованих сталях. Тому для гарного зварювання навіть для низь- колегованих сталей верхньою межею встановлена припустима кількість вуглецю 0,22%, а для вуглецевих - 0,25.. .0,3%. . Порівняно з низьковуглецевими низьколеговані сталі більш чутливі до нагрівання.. Зварювання середньовуглецевих низьколегованих сталей слід виконувати таким чином, щоб знизити вміст вуглецю в металі шва, що досягається застосуванням електродного дроту або електродів з низьким вмістом вуглецю і зменшенням частки основного металу в металі шва. Високовуглецеві сталі (вміст вуглецю більш ніж 0,5%) належать до погано зварюваних сталей, тому для виготовлення зварних конструкцій їх не застосовують. Розглянуто зварність високолегованих сталей, яка, в основному залежить від структури металу, що зварюється (феритної, аустенітної та інших). В статті описано також способи запобігання утворенню дефектів при зварюванні різних груп сталей.